자동 케이블 감기 및 포장 기계 | PP 테이프, 서보 모터 가이드

자동 케이블 감기 및 포장 기계란 무엇입니까?

안 자동 케이블 감기 및 포장 기계 와이어 또는 케이블을 원형 묶음으로 감고 해당 묶음을 포장 또는 바인딩 재료로 고정하는 전통적으로 분리된 두 가지 생산 단계를 하나의 연속적인 자동화 프로세스로 결합합니다. 기계가 미리 설정된 길이의 코일을 완성하면 두 작업 사이에 수동 개입 없이 PP 테이프, 종이 테이프, 직조 테이프, 스트레치 필름 또는 열수축 슬리브가 적용되는 통합 결속 또는 포장 스테이션으로 코일을 즉시 전송합니다.

이러한 통합은 코일링 및 포장 기계를 독립형 코일러와 구별하는 것입니다. 완성된 코일을 집어 별도의 바인딩 벤치로 운반하고 손으로 테이프를 붙이는 작업자가 필요하지 않습니다. 공급, 측정, 코일링, 절단, 이송 및 포장 등 전체 시퀀스가 ​​PLC 제어 하에 자동으로 실행되므로 한 명의 작업자가 여러 기계 라인을 동시에 감독할 수 있습니다.

포장재 : PP테이프, 종이테이프, 우븐테이프 비교

포장재 선택은 완성된 코일의 외관, 보호 성능 및 비용에 큰 영향을 미칩니다. 자동 코일링 및 포장 기계는 간단한 재료 교체를 통해 다양한 테이프 유형을 처리하도록 설계되었지만 각 재료는 특정 응용 분야에 더 적합한 특성을 가지고 있습니다.

새 기계 설치를 위한 포장재를 선택할 때 기본 제품뿐만 아니라 향후 기계에서 작동해야 할 보조 제품도 고려하십시오. 전체 기계적 전환 없이 공통 래핑 헤드를 통해 PP 테이프, 종이 테이프 및 직조 테이프를 처리할 수 있는 기계는 최고의 장기적 유연성을 제공합니다. 우리의 완전 자동 코일링 및 포장기 최소한의 전환 시간으로 다양한 포장재 유형을 수용하도록 설계되었습니다.

서보 모터 케이블 정리 시스템의 역할

완성된 케이블 코일의 시각적 품질은 거의 전적으로 권선 중에 발생하는 상황에 따라 달라집니다. 즉, 케이블의 각 회전이 이전 회전과 얼마나 정확하게 배치되는지, 횡단 시스템이 코일 가장자리에서 방향을 얼마나 정확하게 변경하는지, 생산 실행 중에 이러한 매개변수가 수천 개의 코일에 걸쳐 얼마나 일관되게 유지되는지입니다. 이곳은 서보 모터 케이블 정리 시스템 서보 횡단 시스템이라고도 불리는 이 시스템은 기계식 캠 드라이브나 스테퍼 모터를 사용하는 기계에 비해 측정 가능한 품질 이점을 제공합니다.

서보 구동식 횡단 시스템에서 독립 서보 모터는 코일링 스핀들 위치에서 실시간으로 계산된 속도와 피치로 코일링 헤드 축을 따라 케이블 가이드를 이동합니다. 서보 컨트롤러는 스핀들 인코더와 이송 축 인코더 모두로부터 지속적인 위치 피드백을 받기 때문에 케이블 가이드 이동을 즉시 조정하여 속도 변화, 케이블 직경 공차 및 코일 가장자리의 방향 반전을 보상할 수 있습니다. 그 결과 기계적으로 횡단되는 기계의 특징인 간격, 겹침 또는 모서리 쌓임이 없이 각 레이어가 평평하고 평행하게 놓인 코일 표면이 탄생했습니다.

실용적인 이점은 미적인 측면을 넘어 확장됩니다. 깔끔하고 단단히 감긴 코일:

• 제본 및 포장 중에 원형 모양을 유지하여 팔레트에 효율적으로 쌓이는 균일한 완성 패키지를 생성합니다.
• 코일을 꺼내거나 옮기는 동안 케이블이 손상될 위험이 줄어듭니다. 코일이 느슨하거나 잘못 감겨 있으면 기계 부품에 걸릴 가능성이 높기 때문입니다.
• 최종 고객에게 더 높은 품질의 외관을 제공합니다. 소매점 제품 및 브랜드 케이블 라인에 특히 중요합니다.
• PLC에 저장된 레시피 매개변수와 일치하는 예측 가능한 코일 치수(내경, 외경, 높이)를 보장하여 다운스트림 팔레타이징 로봇과 컨베이어가 각 코일을 안정적으로 처리할 수 있도록 합니다.

서보 이송 매개변수(피치, 반전 지점, 레이어 전환 속도)는 기계 HMI의 각 케이블 레시피의 일부로 저장됩니다. 케이블 크기를 전환할 때 작업자는 새로운 레시피를 선택하고 서보 시스템이 자동으로 재구성되므로 캠 구동 기계에 필요한 수동 조정이 필요하지 않습니다.

자동 오류 감지 및 경보 시스템

작업자의 지속적인 주의 없이 2교대 또는 3교대로 작동하는 완전 자동 코일링 및 포장 기계는 자체 결함 상태를 감지하고 사람의 관찰 없이 대응할 수 있어야 합니다. 자동 오류 감지 따라서 선택적인 추가 기능이 아니라 모든 심각한 코일링 라인의 기본적인 안전 및 생산성 기능입니다.

최신 자동 코일링 기계에는 병렬로 작동하는 여러 센서 기반 결함 감지 시스템이 통합되어 있습니다.

• 케이블 파손 감지: 장력 센서 또는 댄서 롤러는 인입 케이블이 끊어지거나 소진될 때 발생하는 공급 장력 상실을 감지합니다. 기계는 코일링 스핀들을 즉시 정지시켜 기계를 통과하여 불량품 길이 제품으로 통과하는 부분 길이 코일의 형성을 방지합니다.
• 길이 오류 경보: 측정된 케이블 길이가 구성 가능한 공차를 넘어 미리 설정된 값에서 벗어나는 경우(일반적으로 미터링 휠 미끄러짐 또는 센서 결함으로 인해 발생) 기계는 영향을 받은 코일에 플래그를 표시하고 코일을 결속 스테이션에 풀기 전에 작업자 검사를 위해 중지됩니다.
• 절단기 결함 감지: 절단 메커니즘이 프로그래밍된 사이클 시간 내에 깔끔한 절단을 완료하지 못하면 기계적으로 케이블을 찢으려고 시도하는 대신 기계가 멈추고 경보가 울립니다. 이로 인해 절연체가 손상되고 절단 헤드가 걸리게 됩니다.
• 바인딩/포장 재료 런아웃: PP 테이프, 종이 테이프 또는 직조 테이프 롤이 고갈에 가까워지면 센서가 재료 부족 경고 경보를 트리거하여 작업자가 기계가 자연적으로 정지되는 동안 새 롤을 로드하여 다음 코일 사이클에서 결속 실패를 방지할 수 있습니다.
• 서보 드라이브 결함: PLC는 스핀들과 이송 축을 제어하는 서보 드라이브의 상태 출력을 모니터링합니다. 과열, 과전류 또는 인코더 손실로 인해 발생하는 드라이브 오류는 즉시 제어된 정지 및 경보를 트리거하여 드라이브 하드웨어와 감겨 있는 케이블을 모두 보호합니다.

모든 오류 이벤트는 타임스탬프 및 오류 코드와 함께 HMI에 기록되므로 유지 관리 담당자는 진단 기록을 통해 반복되는 문제를 식별하고 계획되지 않은 가동 중지 시간이 발생하기 전에 교정 유지 관리를 계획할 수 있습니다.

완전 자동 권취, 제본, 포장: 3단계 공정 이해

오늘날 시장에서 가장 유능한 기계는 코일링, 제본 및 포장이라는 세 가지 개별 포장 단계를 하나의 연속 라인에 통합합니다. 각 단계가 완제품에 어떤 영향을 미치는지 이해하면 생산 요구 사항에 맞는 기계 구성을 지정하는 데 도움이 됩니다.

• 코일링: 와이어나 케이블은 미리 설정된 내경, 외경 및 길이로 원형 묶음을 형성하기 위해 맨드릴에 감겨 있습니다. 서보 횡단 시스템은 깔끔하고 정돈된 권선을 보장합니다. 이 단계에서는 코일의 치수 정확성과 구조적 무결성을 결정합니다.
• 바인딩: 맨드릴에서 코일을 꺼낸 후 하나 이상의 바인딩 스트랩(일반적으로 PP 테이프 또는 직조 테이프)을 코일 원주 주위의 정의된 위치에 적용하여 취급 및 운송 중에 풀리는 것을 방지합니다. 결속기는 단일 자동 사이클에서 코일당 2~4개의 스트랩을 적용할 수 있으며, 코일 프로파일의 변형을 방지하기 위해 스트랩 장력을 제어합니다.
• 포장: 별도의 래핑 헤드는 코일 표면에 먼지, 습기 및 기계적 보호를 제공하는 외부 보호 층(스트레치 필름, 나선형으로 감긴 PP 테이프 또는 열수축 튜브 슬리브)을 적용합니다. 포장 스테이션은 기계 설계에 따라 코일 주위를 선회하거나 고정 테이프 디스펜서를 지나 코일을 회전시킵니다.

3단계 통합 라인에서 코일링, 결속 및 포장 스테이션은 컨베이어로 연결되고 마스터 PLC에 의해 동기화되므로 각 스테이션은 항상 서로 다른 코일을 동시에 처리합니다. 이 파이프라이닝 접근 방식은 단계 간 버퍼 저장을 요구하지 않고 라인에서 가장 느린 스테이션(일반적으로 바인딩)과 동일한 처리량을 유지합니다. 우리를 탐험해보세요 완전 자동 코일링 결속 및 포장 기계 전체 라인 사양을 확인하세요.

다중 제품 시설의 PLC 제어 및 레시피 관리

단일 코일링 및 래핑 라인에서 여러 제품 유형을 실행하는 케이블 제조업체는 근본적인 과제에 직면해 있습니다. 각 케이블 크기, 코일 사양 및 래핑 요구 사항은 맨드릴 속도, 횡단 피치, 절단 길이, 결속 스트랩 위치 및 래핑 중첩과 같은 다양한 기계 매개변수를 요구합니다. 전환할 때마다 매개변수를 수동으로 입력하는 것은 시간이 많이 걸리고 오류가 발생하기 쉽습니다.

최신 자동 코일링 및 포장 기계는 다음을 통해 이 문제를 해결합니다. PLC 기반 레시피 관리 . 케이블 유형과 코일 사양의 각각의 고유한 조합은 HMI에 번호가 매겨진 레시피로 저장됩니다. 일반적인 기계에는 50~100개 이상의 레시피를 저장할 수 있습니다. 다른 제품의 생산 시작 시 작업자가 터치스크린에서 적절한 레시피를 선택하면 기계는 추가 수동 조정 없이 저장된 모든 매개변수(코일 치수, 케이블 길이, 이송 피치, 결속 위치, 포장 중첩)를 자동으로 적용합니다.

레시피 관리는 전환 효율성에 상당한 영향을 미칩니다. 구형 기계에서 15~20분이 소요되는 수동 매개변수 입력 전환이 레시피 제어 시스템에서는 2분 미만으로 단축되어 케이블 제조업체는 과도한 전환 가동 중지 시간 비용을 흡수하지 않고도 소규모 생산 주문과 잦은 제품 혼합 변경에 보다 유연하게 대응할 수 있습니다.

올바른 자동 권취 및 포장 기계 선택: 주요 사양 체크리스트

견적을 요청하거나 기계 구매를 결정하기 전에 다음 사양 체크리스트를 통해 선택한 장비가 현재 및 예상 생산 요구 사항을 처리할 수 있는지 확인하세요.

• 케이블 외경 범위 — 기계에 사용되는 모든 케이블 유형의 최소 및 최대 OD
• 코일 내경 - 필요한 내경; 여러 개의 맨드릴 크기가 필요한지 여부와 맨드릴 전환에 필요한 시간을 확인합니다.
• 코일 외경 및 높이 — 기계가 수용하고 깔끔하게 배출할 수 있는 최대 마감 코일 치수
• 케이블 길이 범위 - 최소 및 최대 사전 설정된 코일 길이; 길이 정확도 사양 확인
• 생산 속도 - 시간당 필요한 코일; 업스트림 장비와의 온라인 동기화가 필요한지 확인
• 포장재 종류 — 기계가 PP 테이프, 종이 테이프, 우븐 테이프, 스트레치 필름 또는 열 수축 중 어느 것을 처리해야 하는지 확인합니다.
• 서보 이송 — 캠이나 스테퍼 드라이브가 아닌 서보 모터 케이블 정리 시스템이 포함되어 있는지 확인
• 자동 결함 감지 — 케이블 파손, 길이 오류, 절단기 결함, 재료 런아웃 및 드라이브 결함에 대한 경보 적용 범위를 확인합니다.
• 다운스트림 통합 — 필요한 경우 라벨링, 팔레타이징 또는 컨베이어 시스템과의 인터페이스 호환성을 확인합니다.
• 전원 공급 장치 및 설치 공간 — 필요한 전원 공급 장치의 가용성과 기계가 유지 관리 접근 여유 공간을 포함하여 할당된 바닥 공간에 맞는지 확인합니다.

귀하의 프로덕션 환경에 맞게 이러한 사양을 검토하는 데 도움이 필요하면 당사를 방문하십시오. 코일링 기계 제품군 또는 완전 자동 포장 장비 자세한 기술 매개변수 페이지를 확인하고 맞춤형 추천을 받으려면 엔지니어링 팀에 문의하세요.